1. လုပ်ငန်းစဉ် ခြုံငုံသုံးသပ်ချက်-
2. အလုပ်ခွင်ပြင်ဆင်မှု-ညစ်ညမ်းမှု သို့မဟုတ် အကြွင်းအကျန်များကို ဖယ်ရှားရန် ၎င်းတို့ကို သန့်စင်ပြီး အဆီချခြင်းဖြင့် အလုပ်ခွင်များကို ပြင်ဆင်ပါ။
3. Buff ရွေးချယ်မှု-သတ္တုအမျိုးအစား၊ လိုချင်သောအချောထည်နှင့် workpiece အရွယ်အစားပေါ်မူတည်၍ သင့်လျော်သော buffing wheel သို့မဟုတ် disk ကိုရွေးချယ်ပါ။ ချည်သား၊ နာနတ်၊ သို့မဟုတ် သံပန်းကဲ့သို့ အမျိုးမျိုးသော ပွတ်တိုက်ပစ္စည်းများ အမျိုးအစားများကို သတ်သတ်မှတ်မှတ် လိုအပ်ချက်များအပေါ် အခြေခံ၍ အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။
4. ပေါင်းစပ်လျှောက်လွှာ-ပွတ်တိုက်ထားသော ဒြပ်ပေါင်း သို့မဟုတ် အညစ်အကြေးများကို ပွတ်တိုက်နေသော ဘီး၏မျက်နှာပြင်ပေါ်သို့ လိမ်းပါ။ ဒြပ်ပေါင်းတွင် မျက်နှာပြင် မစုံလင်မှုများကို ဖယ်ရှားပေးပြီး တောက်ပမှုကို မြှင့်တင်ပေးခြင်းဖြင့် ပွတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အထောက်အကူဖြစ်စေသော အညစ်အကြေးမှုန်များ ပါဝင်သည်။
5. Rotary Buffing-နူးညံ့သိမ်မွေ့သောဖိအားကိုအသုံးပြုနေစဉ် လည်ပတ်နေသော ဘီးပေါက်သည့်ဘီးပေါ်မှ workpiece ကို နေရာချပါ။ buffing wheel သည် အရှိန်ပြင်းပြင်းဖြင့် လည်ပတ်သွားပြီး ခြစ်ရာများ၊ ဓာတ်တိုးမှုနှင့် အခြားအစက်အပြောက်များကို ဖြည်းညှင်းစွာ ဖယ်ရှားရန်အတွက် သတ္တုမျက်နှာပြင်နှင့် သတ္တုမျက်နှာပြင်နှင့် ဓါတ်ပြုပါသည်။
6. အဆင့်မြှင့်တင်ခြင်း-ပိုနုသော abrasive ဒြပ်ပေါင်းများကို အသုံးပြု၍ buffing အဆင့်များစွာကို လုပ်ဆောင်ပါ။ အဆင့်တစ်ခုစီသည် မျက်နှာပြင်ကို ပိုမိုသန့်စင်စေပြီး ခြစ်ရာအရွယ်အစားကို ဖြည်းဖြည်းချင်းလျှော့ချကာ အလုံးစုံချောမွေ့မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေသည်။
7. သန့်ရှင်းရေးနှင့် စစ်ဆေးရေး-buffing အဆင့်တစ်ခုစီပြီးနောက်၊ ကျန်နေသော polishing ဒြပ်ပေါင်းများကိုဖယ်ရှားရန် workpiece ကိုသေချာစွာဆေးကြောပါ။ ကျန်ရှိနေသော ချို့ယွင်းချက်များအတွက် မျက်နှာပြင်ကို စစ်ဆေးပြီး တောက်ပမှုအဆင့်ကို အကဲဖြတ်ပါ။
8. နောက်ဆုံး ပွတ်တိုက်ခြင်း-ပျော့ပျောင်းသောအဝတ်စ (သို့) ပွတ်ဆေးပြားကို အသုံးပြု၍ နောက်ဆုံးအဆင့်ကို ပွတ်တိုက်ပါ။ ဤအဆင့်သည် သတ္တုမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ကြေးမုံနှင့်တူသောအလွှာကို ထုတ်ပေးသည်။
9. သန့်ရှင်းရေးနှင့် ထိန်းသိမ်းခြင်း-နောက်ဆုံးပေါ်လစ်တိုက်ခြင်းအဆင့်မှ အကြွင်းအကျန်များကို ဖယ်ရှားရန် အလုပ်ခွင်ကို နောက်တစ်ကြိမ် သန့်စင်ပါ။ ပွတ်နေသော မျက်နှာပြင်ကို ထိန်းသိမ်းကာ အရောင်စွန်းထင်းမှုကို ကာကွယ်ရန် အကာအကွယ်အလွှာ သို့မဟုတ် ဖယောင်းကို လိမ်းပါ။
10. အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု-လိုချင်သော ကြေးမုံကဲ့သို့ အချောထည်များကို အစိတ်အပိုင်းအားလုံးတွင် ညီညီညာညာ ရရှိကြောင်း သေချာစေရန် အချောထည်များကို စစ်ဆေးပါ။ ကွဲပြားမှုများကို တွေ့ရှိပါက လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် လိုအပ်သော ပြုပြင်ပြောင်းလဲမှုများကို ပြုလုပ်ပါ။
11. အားသာချက်များ

• အရည်အသွေးမြင့် အပြီးသတ်ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် သတ္တုမျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် အရည်အသွေးမြင့် ကြေးမုံကဲ့သို့ အချောထည်ကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး ၎င်းတို့၏ အသွင်အပြင်နှင့် အလှတရားတန်ဖိုးကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည်။
• ညီညွတ်မှု-သင့်လျော်သော စနစ်ထည့်သွင်းခြင်းနှင့် ထိန်းချုပ်ခြင်းဖြင့်၊ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် အလုပ်ခွင်များစွာတွင် တစ်သမတ်တည်း ရလဒ်များကို ပေးစွမ်းနိုင်သည်။
• စွမ်းဆောင်ရည်-rotary buffing လုပ်ငန်းစဉ်သည် အထူးသဖြင့် အသေးစားမှ အလတ်စား workpieces များအတွက် ပွတ်ထားသော မျက်နှာပြင်ကို ရရှိရန်အတွက် အတော်လေး ထိရောက်ပါသည်။
• ကျယ်ပြန့်စွာအသုံးချနိုင်မှု-ဤနည်းပညာကို သံမဏိ၊ အလူမီနီယမ်၊ ကြေးဝါနှင့် အခြားအရာများအပါအဝင် သတ္တုအမျိုးအစားအမျိုးမျိုးတွင် အသုံးပြုနိုင်သည်။

1. ထည့်သွင်းစဉ်းစားချက်များ-

• ပစ္စည်း လိုက်ဖက်မှု-ပွတ်တိုက်ခံရသည့် သတ္တုအမျိုးအစားနှင့် လိုက်ဖက်သော ဒြပ်ပေါင်းများကို ရွေးချယ်ပါ။
• ဘေးကင်းရေး အစီအမံများ-အော်ပရေတာများသည် လည်ပတ်နေသော စက်များနှင့် ထိတွေ့ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်နှင့် ဖုန်မှုန့်များနှင့် အမှုန်အမွှားများနှင့် ထိတွေ့မှုကို လျှော့ချရန် သင့်လျော်သော ကိုယ်ရေးကိုယ်တာ အကာအကွယ်ပစ္စည်းများ (PPE) ကို အသုံးပြုသင့်သည်။
• လေ့ကျင့်ရေး-လုပ်ငန်းစဉ်များ၊ ဘေးကင်းရေး ပရိုတိုကောများနှင့် အရည်အသွေး စံနှုန်းများကို အော်ပရေတာများ နားလည်ကြောင်း သေချာစေရန် သင့်လျော်သော လေ့ကျင့်ရေးသည် မရှိမဖြစ် လိုအပ်ပါသည်။
• သဘာဝပတ်ဝန်းကျင် ထိခိုက်မှု-ပတ်ဝန်းကျင်ထိခိုက်မှု အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် အသုံးပြုထားသော ပွတ်ဒြပ်ပေါင်းများနှင့် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို စနစ်တကျ စွန့်ပစ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

 

---

စာတိုက်အချိန်- သြဂုတ်-၂၈-၂၀၂၃